여의도 약 1.8배에 버금가는 165만평의 HD현대중공업 울산 조선소. 큰 부지만큼 배도 웬만한 빌라 한 채보다 컸다. 배를 이루는 거대한 철 구조물 앞에서 용접하는 작업자는 점처럼 보였다. 그 구조물조차 완성된 배가 아니라 선박의 일부가 될 블록이었다. 이런 블록 수백 개를 하나씩 연결하면 바다를 누빌 거대한 선박이 된다.
[조선소] 블록 300개 모아 선박 한 척…거대한 레고 조립 현장
지난 12일 찾은 울산 HD현대중공업에서 처음 마주한 것은 건조 중인 컨테이너선이었다. 선체는 한눈에 들어오지 않을 만큼 컸다. 회사 관계자는 "단위 블록을 먼저 만들고 하나하나 조립해 선박의 형태를 만든다"며 대형 선박 한 척에 보통 250~300개의 대형 블록이 들어간다고 설명했다.자동차와 오토바이가 오가는 도로 주변으로 공장과 블록, 크레인, 건조 중인 선박이 이어졌다. 철판을 자르고 구부려 블록을 만드는 선각 공장부터 선박의 앞뒤 곡선 부분을 만드는 대조립 공장까지, 배의 각 부분을 제작하는 공간이 나뉘어 있었다.
블록을 도크 옆까지 옮기는 것은 특수 운반차인 트랜스포터다. 종류에 따라 최대 1200t을 운반하고, 바퀴가 160개 달린 것도 있다. 제자리에서 회전하거나 높낮이를 조절할 수 있어 거대한 블록을 싣고 이동한다. 야드에 놓인 블록 아래 지지대도 운반차가 밑으로 들어가 들어올릴 수 있도록 설치한 것이다.
울산 야드에서 가장 큰 3도크는 길이 672m, 폭 92m로 축구장 약 9개 넓이다. 이날은 LNG선과 LPG선, 암모니아 운반선 등 4척을 동시에 건조하고 있었다. 한 척만으로도 압도적인 선박 여러 척이 같은 도크 안에서 만들어지는 모습은 조선소의 생산 규모를 실감하게 했다.
블록을 조립해 선체를 완성하면 도크에 물을 채워 배를 띄운다. 이어 예인선으로 안벽까지 옮겨 장비 설치와 내부 공사 등을 마무리한다. 버스로 둘러본 공정의 다음 모습을 확인할 수 있었던 곳이 LNG 운반선 내부였다.
[LNG선 화물창] 압도적인 공간 속 미세한 이음새…60km 용접의 정밀함
거대한 공간만큼이나 인상적이었던 것은 그 안을 채운 세밀한 작업이었다. 가까이 다가가니 주름진 금속 시트와 시트 사이를 연결한 미세한 용접부가 눈에 들어왔다. 완성된 이음새를 직접 보고, 이런 작업을 벽면과 바닥, 천장 전체에 걸쳐 해야 한다는 설명을 들으니 화물창의 크기가 새삼 다르게 느껴졌다.
거대한 화물창 안을 가까이서 살펴보니 주름진 금속판 사이의 미세한 용접부가 눈에 들어왔다. LNG와 직접 맞닿는 두께 1.2mm의 스테인리스강 '멤브레인 시트'로 온도 변화에 따른 수축·팽창을 견디도록 주름을 넣었다. 선박 한 척에 약 1만1000장이 들어가며 이를 연결한 용접 길이만 약 60km에 달한다.
눈앞의 세밀한 작업이 벽면과 바닥, 천장 전체에 걸쳐 이뤄졌다는 설명에 화물창의 규모가 더 와닿았다. 전 부서장은 "용접부에 결함이 생기면 LNG가 누출될 수 있다"며 시공 품질을 강조했다. 시트 뒤에는 단열재와 2차 방벽을 설치해 누출에 대비했다.
이 같은 시공 품질은 중국 조선소와의 경쟁에서 앞세울 강점으로 꼽힌다. 같은 프랑스 GTT의 화물창 기술을 적용하더라도 실제 시공 품질에는 차이가 날 수 있다는 설명이다. 전 부서장은 "HD현대중공업이 2004년부터 해당 화물창 제작 경험을 쌓아왔다"며 "중국은 마크Ⅲ 방식의 제작 경험이 상대적으로 짧다"고 설명했다.
LNG 운반선 한 척을 건조하는 데는 설계 12개월, 생산 14개월 등 총 26개월이 소요된다. 밖에서는 용접하는 사람이 점처럼 보일 만큼 큰 블록을 연결하고, 안에서는 얇은 금속판의 이음새를 수십km에 걸쳐 완성한다.
울산=신지아 기자fromjia@ajunews.com
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